沖壓件品質過程監控管理與沖壓工藝

沖壓車間的品質管理需要嚴格控制工序質量，深入開展“自工序保障”：推行“雙三檢”制，即線檢、抽檢、巡檢，首件、中間件、末件必檢。電機鐵芯扇形片

生產過程中的一個零件、生產過程中零件、然后一個零件依照《抽檢作業標準書》進行檢驗，在生產過程中，生產線員工對沖壓件外觀進行目視檢驗，如發現異常則停止生產，聯系班長或品質人員進行質量確認。

生產線班長負責沖壓件質量的巡檢工作，如發現異常則停止生產，聯系品質人員進行質量確認。對于不能達到生產要求的零部件填寫《模具維修單》，并由相關班組制定整改或預防措施。在批次尾件需在制件上標明“末件、檢驗日期、檢驗員姓名”。當沖壓件品質及工藝穩定后，不必全檢，轉為抽檢及線檢來保障品質。對于汽車五金沖壓件屬于大批量生產，具體抽檢頻率需根據GB2828-2003國標抽樣標準制定。

沖壓車間的品質管理及沖壓件的檢測是重要環節，不僅僅是控制各個點的問題，涉及多個重要環節，如：標準作業的制定，檢測人員需要在充分準備的基礎上標準作業，出現品質不良需分析原因，制定對策，才能有效控制零件質量。嚴格控制沖壓件品質的各個環節，才能沖壓件品質及生產速率穩步提升，但是沖壓件的品質管理的目的是沖壓各個因素的過程控制得到滿足設計和產品要求的合格沖壓件，而不是片面的追求沖壓件的高質量。

沖壓工藝的四大基本工序：

汽車制造中的沖壓技術，為了達到沖壓零件的規格尺寸以及零件的要求，需要應用不同的制造工藝，其大致能夠分為以下幾類：

1、分離工藝以及成型工藝：

將材料根據其特點進行分離和成形的工序。分離工序：材料經過沖壓的力量，發生變形的部分已達到較大的限度，材料發生了斷裂從而出現分離的情況。分離工序也可分為剪切工藝、沖孔工藝以及落料工藝等等，他們的目的就是保障在進行沖壓的時候，沖壓能夠隨著板料的變現進行分割。成形工序：是毛坯料在受到沖壓力的時候，受到力的作用發生了變形的材料，進行塑性等一系列過程，后期成為規格標準中的合格零件。沖壓工間的成形工藝包含了縮口工藝、翻邊工藝、彎曲工藝等，其目的是保障材料能夠在沒有被破壞的前提下，發生塑性、變形、改造以及彎曲等過程，后期成為要求條件下的沖壓零件。

2、沖壓中的基礎工藝技能：

沖壓件生產工藝中的基本工序包括了四種：局部的成形、彎曲、沖裁以及拉伸這四個成形工序。沖壓工藝中的沖裁工序能夠有效的分離板料；板料經過沖壓工藝能夠形成相應角度的工序稱為彎曲；能夠根據沖模的形狀，對板料進行加工使之稱為空心的零件，以便進一步加工制造的工藝稱為拉伸；而局部成形的工藝則是通過沖壓工藝進行局部塑性的工序。

汽車沖壓部件現存諸多問題，以下從生產質量難以達標、現場調試速率低下、間隙調整有待優化等方面出發，對于汽車沖壓部件調試現存的問題進行了分析。

1、間隙調整有待優化：

汽車沖壓部件調試現存問題還體現在間隙調整有待優化。一般而言間隙調整有待優化主要是指，在一次調試過程中無法將間隙控制為均勻的狀態，故在這一前提下工作人員只有做好間隙的研合，并且根據應力狀態來進行整改，否則無法做好模具的調試工作。并且在這一過程中因為沖壓件的尺寸存在相應的公差范圍，所以設計人員應當進行需要的間隙設計修正工作。如果工作人員能夠解決間隙存在的問題并板料拉伸過程的順利進行，那么制件起皺的問題將會得到較好的控制。

2、生產質量難以達標：

生產質量難以達標制約了整車質量的提升。眾所周知在汽車的生產領域中對于沖壓件的強度、剛度和耐乏性的要求都很嚴格。在實際生產過程中，沖壓件往往會產生較大的彎曲回彈和局部變薄開裂，嚴重影響整車的質量。

其次，如果制造商盲目的處理調試過程中產生的問題，那么將不可避免地增加投資，其結果是提高沖壓件和模具制造的周期和成本。因此，優化沖壓工藝和調試是解決上述問題的關鍵，以便后期達到良好的生產質量目標。

3、現場調試速率低下：

現場調試速率低下帶來的影響是性的。通常來說現場調試速率低下主要是因為拉伸模在調試過程中，工作人員沒有解決開裂與起皺之間的矛盾，導致調試過程中出現問題。其次，工作人員在拉伸調試過程中需要分析制件是否處于良好的受力狀態，并且還應當在此基礎上根據制件的具體狀態來正確地使用塑性變形理論，但是因為許多工作人員達不到這一工作要求，故針對這一問題工作人員應具體問題具體分析，并找到解決方案，后期達到良好的模具調試效果。